principe de fonctionnement

Les matériaux dans le four rotatif fermé n'entrent pas en contact direct avec la flamme et les gaz de combustion. La source de chaleur circule dans l'intercalaire entre le tambour rotatif et le manchon extérieur. Le système chauffe principalement les matériaux par transfert de chaleur à travers la paroi en acier résistant à la chaleur du tambour rotatif. Il est particulièrement adapté aux conditions de travail spéciales telles que le traitement de matières hautement toxiques, une concentration élevée de gaz de combustion, une pureté élevée du produit, une réaction d'acidification, une faible teneur en oxygène ou une réaction anaérobie, etc.

Flux de travail

Les matériaux à traiter par l'utilisateur sont introduits uniformément dans le four à partir de la trémie de la tête du four (d'autres réactifs tels que l'acide sulfurique sont ajoutés à la tête du four).

Entraînés par le dispositif de transmission, les matériaux sont retournés par la spirale ou le plateau élévateur et se déplacent le long de la direction axiale du barillet lorsque celui-ci tourne, de sorte qu'ils sont calcinés et réagissent uniformément.

Une chambre de chauffe ou une chemise de chauffe est prévue à l'extérieur du fût. La chambre de chauffe peut être alimentée directement ou un système de chauffage à circulation d'air chaud peut être utilisé selon les différents procédés. La chaleur de la source de chaleur est transférée au matériau à travers le fût, et le matériau réagit, se décompose, sèche, se calcine et se rôtit à une température élevée appropriée.

Les matériaux traités sont évacués par la vanne de décharge de la queue du four et entrent dans le processus suivant après refroidissement. Les sous-produits gazeux de réaction sont évacués sur le côté supérieur de la queue du four et entrent dans le processus suivant.

Applications système

Le système de four rotatif fermé est largement utilisé dans les matériaux de construction, la métallurgie, l'industrie chimique, les métaux non ferreux et d'autres industries. Il est utilisé non seulement pour le séchage et la torréfaction des poudres chimiques et des matériaux granulaires, mais également pour le séchage, la torréfaction et la décomposition des oxydes métalliques, le séchage et la torréfaction des sels inorganiques et des terres rares.

Catégorie de système

1. Réacteur rotatif chauffé extérieurement

2. Système de four rotatif fermé

3. Four rotatif à circulation externe

4. Four rotatif chauffé extérieurement

5. Four rotatif à chauffage indirect

6. Four rotatif à cuisson indirecte

7. Système de chauffage pour le craquage des pneus usagés

8. Pyrolyse du charbon et modernisation du système de chauffage du four rotatif

9. Système de chauffage de la bouilloire de distillation

10. Système de chauffage par four rotatif chimique au fluor

11. Système de chauffage du four d'acidification chimique au lithium

Caractéristiques de l'équipement

1. Répartition uniforme de l'air chaud pour obtenir un contrôle précis de la température

Il y a un couvercle isolant à l'extérieur de la chemise chauffante, et une chambre de chauffage est formée entre la chemise et le cylindre. La chemise d'entrée d'air chaud et le cylindre sont conçus de manière excentrique, et une plaque de dérivation en forme d'arc est placée à l'entrée pour diffuser l'air chaud dans l'environnement. La couche intérieure utilise une plaque perforée en acier inoxydable résistant à la chaleur pour répartir uniformément l'air chaud dans la chemise. Un espace sandwich est formé entre la chemise d'air chaud et le cylindre pour le passage de l'air chaud. Une structure en spirale est conçue dans le sandwich ou sur le cylindre pour assurer la plénitude de l'air chaud dans le sandwich, prolonger le temps de séjour de l'air chaud et améliorer la fonction de chauffage. Un thermocouple est placé dans le cylindre pour mesurer la température à l'intérieur du cylindre, et le système de contrôle central est connecté à l'aide d'une technologie de transmission sans fil. Différentes sections de chauffage sont nécessaires en fonction de la température du processus, et chaque section correspond à une chemise chauffante distincte, afin de contrôler la température des différentes sections du processus et d'obtenir un contrôle précis.

2. Structure stable et bonne étanchéité

Le cylindre du four rotatif est fabriqué à partir d'un matériau résistant aux hautes températures et le cylindre est conçu avec une épaisseur inégale. Le cylindre est épais dans la section de contrainte de flexion. L'extrémité arrière est soutenue par une roue de support, avec une grande surface de contact. La dilatation thermique peut être libérée à temps pour réduire les dommages du cylindre à la contrainte interne. La base de la chemise d'extrémité coulissante est équipée d'un bloc coulissant directionnel pour répondre au mouvement de la chemise dû à la déformation thermique. Les joints d'entrée et de sortie de la tête du four et de la queue du four sont équipés de joints de dilatation, et les joints d'entrée et de sortie sont scellés mécaniquement + rideau d'air pour éviter les fuites de matériau. La chemise et le joint dynamique du cylindre utilisent des blocs de graphite pour empêcher l'air chaud de déborder.

3. Matériau lisse à l'intérieur et à l'extérieur, chauffé uniformément

Les spirales d'entrée et de sortie sont conçues aux extrémités d'alimentation et de décharge du cylindre pour favoriser l'entrée et la sortie du matériau dans le cylindre. Une plaque de pelletage est placée dans le cylindre en fonction du matériau à traiter pour remuer le matériau afin qu'il soit chauffé uniformément. Le sens de pliage de la plaque de pelletage dans le cylindre est opposé au sens du cylindre. Tout en tournant le matériau pour assurer un chauffage uniforme, il réduit la hauteur de chute du matériau pour éviter que le matériau ne se brise.

4. Taux de fonctionnement élevé, économie d'énergie et protection de l'environnement

Le système de recyclage de l'air chaud est adopté pour augmenter l'efficacité d'utilisation du réacteur rotatif de chauffage externe, économiser du carburant et atteindre l'objectif de réduire les coûts et d'augmenter l'efficacité.

5. Protection par verrouillage, haut degré d'automatisation

Le système est doté d'un affichage et d'une alarme de verrouillage de température, de pression, de vitesse de l'équipement, etc., et sélectionne automatiquement la protection de verrouillage correspondante en fonction des signaux de défaut des différents équipements. Dans le même temps, le PLC est utilisé pour le contrôle et la gestion, et la température de processus de chaque section de la gaine peut être réglée en ligne par sections, ajustée automatiquement et contrôlée automatiquement pour répondre aux besoins de production.